初油酸乙酯检测仪集成巡检机器人应用案例
初油酸乙酯检测仪集成巡检机器人应用案例：
在精细化工生产园区，河南客户某大型涂料企业的丙酸乙酯(初油酸乙酯)储存罐区及输送管道网络长期面临人工巡检效率低、高危环境作业风险高等问题。通过将高精度SGA-501初油酸乙酯检测仪与自主移动巡检机器人集成，该企业构建了一套全天候、无死角的气体安全监测系统，实现了从 "人工间断巡检" 到 "智能连续监测" 的升级。
一、系统集成方案
1. 核心设备选型与集成
SGA-501初油酸检测仪：选用进口电化学原理传感器，检测量程 0-1000ppm(覆盖爆炸下限浓度的 10 倍以上)，分辨率 1ppm，响应时间≤3 秒，具备抗水汽、抗醇类气体干扰能力，适配车间高湿度环境;
巡检机器人：搭载履带式移动底盘(越障高度≥15cm)，集成高清摄像头、红外热像仪与多气体检测模块，可自主规划路径或远程操控，续航时间 8 小时，支持自动回充。
集成方式采用模块化设计：初油酸检测仪通过防爆接口固定于机器人顶部，检测数据实时传输至机器人控制系统，与位置信息、环境参数(温度、湿度)融合后，形成 “浓度 - 位置 - 时间” 三维监测数据。
联动控制：当检测到丙酸乙酯浓度超过 50ppm(低报阈值)时，自动触发机器人定点复测;达到 100ppm(高报阈值)时，远程联动关闭对应区域管道阀门并启动防爆风机。
二、应用场景与成效
1. 储罐区动态监测
机器人按照预设路线每2小时对12个 50m³丙酸乙酯储罐进行一次全面巡检，重点监测罐顶呼吸阀、底部卸料口等易泄漏部位。通过检测仪与热成像仪的协同工作，成功识别 3 起因密封垫片老化导致的微量泄漏(浓度 15-30ppm)，较传统人工巡检提前 12 小时发现隐患。
2. 长距离管道巡检
针对厂区内总长 2.3km 的丙酸乙酯输送管道，机器人采用 "定时 + 随机" 巡检模式，在管道支架间距超过 5 米的区域加密监测点。系统运行半年内，累计发现 4 处管道腐蚀穿孔前的早期泄漏(浓度 8-12ppm)，通过及时维修避免了介质大量挥发造成的安全与环保风险。
3. 应急事故处置
在一次因阀门故障导致的丙酸乙酯泄漏事件中，机器人在接到中控指令后 3 分钟内抵达事故区域，通过检测仪实时绘制浓度扩散云图(最高浓度达 850ppm)，为应急人员佩戴 A 级防护装备提供数据支撑，同时引导机器人携带封堵工具对泄漏点进行初步处置，缩短了事故响应时间。
三、实施价值
初油酸乙酯检测仪集成巡检机器人应用方案使企业丙酸乙酯泄漏检出率提升至100%，人工巡检成本降低 62%，全年减少因泄漏导致的非计划停机 3 次。通过机器人搭载的检测仪实现了浓度数据与地理位置的精准匹配，为储罐和管道的预防性维护提供了科学依据，推动了化工园区气体安全管理向 "预测性防控" 转型。
