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青海客户某大型化工园区采用深国安SGA-501初油酸检测仪与自主移动巡检机器人集成，构建了 “无人值守 + 实时监测 + 智能预警” 的自动化安全体系，彻底解决了传统人工巡检效率低、高危区域作业风险高等痛点。初油酸(丙酸)作为一种具有刺激性气味的有机酸，在化工合成、食品添加剂生产中应用广泛，其蒸气与空气混合可形成爆炸性混合物(爆炸下限 2.1%-2.9%)，泄漏后不仅存在燃爆风险，还会腐蚀设备、刺激人体呼吸道。

项目背景：传统巡检模式的痛点与升级需求

该园区年产丙酸类化合物 5 万吨，生产车间、储罐区、输送管道等区域存在初油酸泄漏隐患。此前采用 “人工手持检测仪定时巡检” 模式，存在三大问题：

1.覆盖不全面：管道夹层、储罐顶部等狭窄高危区域难以到达，漏检率达 15%;

2.响应滞后：每 2 小时巡检一次，无法实时捕捉突发性泄漏;

3.安全风险：人工进入高浓度初油酸扩散区域时，存在吸入性损伤风险。

为此，园区引入深国安SGA-501“初油酸检测仪 + 巡检机器人” 集成方案，实现重点区域 24 小时不间断监测。

方案设计：硬件集成与技术适配

1. 核心设备选型与集成

SGA-501初油酸检测仪：选用进口电化学原理传感器，检测量程 0-1000ppm(覆盖爆炸下限浓度的 10 倍以上)，分辨率 1ppm，响应时间≤3 秒，具备抗水汽、抗醇类气体干扰能力，适配车间高湿度环境;

巡检机器人：搭载履带式移动底盘(越障高度≥15cm)，集成高清摄像头、红外热像仪与多气体检测模块，可自主规划路径或远程操控，续航时间 8 小时，支持自动回充。

集成方式采用模块化设计：初油酸检测仪通过防爆接口固定于机器人顶部，检测数据实时传输至机器人控制系统，与位置信息、环境参数(温度、湿度)融合后，形成 “浓度 - 位置 - 时间” 三维监测数据。

2. 智能监测逻辑与联动机制

自主巡检模式：机器人按预设路线(覆盖储罐区 12 个阀门组、28 个管道接口、6 个车间出入口)每小时巡检一次，重点区域(如卸料口)加密至每 30 分钟一次，通过激光雷达避障，确保在复杂厂区环境中稳定移动;

异常触发模式：当初油酸浓度≥50ppm(预警阈值)时，机器人自动切换至 “定点监测 + 扩大巡检范围” 模式，围绕泄漏点半径 5 米区域进行扇形扫描，定位泄漏源并上传高清图像;

多级联动响应：浓度≥200ppm(报警阈值)时，系统自动触发：① 机器人本地声光报警;② 向园区中控平台推送泄漏位置、浓度曲线;③ 联动泄漏点附近的应急阀门关闭与排风系统启动，同时生成救援路线(避开高浓度区域)。

3.应用成效：安全与效率的双重提升

监测覆盖率提升至 100%：机器人可进入管道夹层、储罐顶部等人工难以到达的区域，2023 年通过该系统发现 3 起微量泄漏(浓度 10-30ppm)，均在扩散前完成处置，避免了潜在爆炸风险;

响应速度提升 80%：传统人工巡检从发现泄漏到启动处置平均需 30 分钟，集成系统仅需 6 分钟，2024 年某次卸料口泄漏事件中，机器人 15 秒内识别异常，3 分钟内联动关闭阀门，减少初油酸泄漏量约 20kg;

人工成本降低 60%：替代原来 3 个班组的巡检工作，每年节省人力成本约 45 万元，同时消除了人工进入高危区域的安全隐患;

数据追溯与合规性：系统自动存储 1 年以上的检测数据，生成《初油酸浓度监测日报 / 月报》，满足应急管理部门对危险化学品企业 “监测数据可追溯” 的要求。

4.行业价值：为化工园区自动化监测提供范本

该案例证明，初油酸检测仪与巡检机器人的集成，不仅突破了人工巡检的物理限制，更通过 “实时数据 + 智能决策” 实现了风险的早期干预。方案可复用于乙酸、丁酸等有机酸类物质的监测，也为其他高危化工品(如氨气、氯气)的自动化安全管理提供了可借鉴的技术路径，推动化工园区从 “被动应急” 向 “主动防控” 转型。